今日は、
ものづくりにおける
現地現物とトレーサビリティについて
今でも、工場の中では
現地現物が原則となっている
という事業者さんが多いのでは・・
この問題は、その号令だけが
一人歩きして、行動が目的に
なっていませんか？
現場を見なければ・・
確かに、その意味は
圧倒的に現場に行った方が
情報量が多いことです
しかし、
この２年で
世界は変わりました
現場に行きたくても
行けない
その結果は
現場に行かないと
判断できない
改善が始められない
そんな風土、体質が
コロナ禍では相当、
足かせになっていた？
今がチャンスと
捉えて、
蓄積されていたハズの
情報を整理、棚卸し
絶好のチャンスだと
思っていたのですが
今年の10月からの展示会で
感じたことは
新しい提案が、
ほとんどありませんでした
何をしていたの？
この２年は？
仮にすべっていても
挑戦していれば感じるものある
はずです・・
インプットばかりしていたの？
アウトプットしなければ・・
その真の原因が
現地現物主義だったから？
そんな気がしています。
そこで、
PLCメーカーが提供する
ドライブレコーダは
使えない？
対して
PLCを変えなくても
できることに気づきました
大事なことは、
困っていることから
できることから
運用してみることです
それは
ある案件対応で気づきました。
イベントベースの
ログづくりです
外部で監視していた
大量なデータを見ても
疑問だらけです
知りたいことは
得られるものがなく
気づいたことは
イベントばかりを探して
いました
もちろん
イベントがすべてでは
ありません
温度や振動など
アナログ値の観測も
欲しいです
しかし、
基準は人です
人の認識が
基準になります
人のサイクルで
もっとも公平な情報は
時刻でした
人の記憶はあてになりませんが
時刻をもとに
問い合わせをすると
圧倒的に
速くあてになる情報が
得られるのです。
今のところ
もっともあてになるデータが
時刻です
PLCだからこそできる
イベントに時刻を付加
このデータが
もっとも有効でした
今のIoTは、ザルです
ザルでとれるデータばかりです
データはたくさんあるが
大きな石ころばかりです
だから、
結局は自分で取って貯める
追跡する目的で
確実なイベントベースを
蓄積する
そんな機能ができるのも
ワードステップだからできる！
次回は、
どうやってするの？
をお伝えします。
今日も、読んでいただき
ありがとうございます。
